冷軋機(jī)工作軋輥對(duì)加工工藝有著很高的要求

冷軋機(jī)工作軋輥對(duì)加工工藝有著很高的要求

  通常對(duì)于冷軋機(jī)來說，軋輥是冷軋機(jī)的核心部分，使用高精度的軋輥才能軋出高精度的成品。對(duì)軋輥進(jìn)行光整加工,降低軋輥表面粗糙度, 提高軋輥表面質(zhì)量,可以延長(zhǎng)軋輥使用壽命,減少輔助換輥時(shí)間,提高冷軋機(jī)組產(chǎn)量,所產(chǎn)鋼帶表面的一些機(jī)械、物理性能將有較大改善,提高了鋼帶表面的耐腐蝕性能和疲勞強(qiáng)度,因此,鋼帶的表面質(zhì)量也將提高。 
  冷軋機(jī)用軋輥一般由合金鋼(例如9Cr)制成,淬火后進(jìn)行磨削加工,表面硬度約為 HRC64.7～67,表面粗糙度Ra0.4～0.8μm。由于軋輥尺寸較大,強(qiáng)度和硬度較高,給光整加工帶來許多困難。常用的光整方法主要有精細(xì)磨削和超精機(jī)械研磨,這兩種加工方法的共同缺點(diǎn)是生產(chǎn)效率低,加工質(zhì)量不穩(wěn)定。近年來電化學(xué)機(jī)械光整技術(shù)應(yīng)用于軋輥光整加工,提高了生產(chǎn)效率,軋輥表面質(zhì)量也大幅度改善,經(jīng)過一道工序的加工,軋輥表面粗糙度可達(dá)Ra0.02μm以下。下面對(duì)三種軋輥光整工藝進(jìn)行分析比較。 
1 精細(xì)磨削 使用大型精密外圓磨床可以對(duì)軋輥進(jìn)行精細(xì)磨削加工,軋輥表面粗糙度可達(dá)Ra0.1～0.2μm,即在原來磨削的基礎(chǔ)上,使表面粗糙度降低二個(gè)粗糙度等級(jí)。但采用該工藝方案加工一根尺寸為 Φ190×660mm的軋輥,需10多個(gè)小時(shí)。較大的設(shè)備投資和很低的生產(chǎn)效率,導(dǎo)致生產(chǎn)成本較高。
由于磨削加工中要產(chǎn)生大量的熱量,加工表面溫度過高,絕大部分精細(xì)磨削加工的軋輥都有燒傷,有的燒傷很 為嚴(yán)重。這些加工缺陷,降低了軋輥表面的強(qiáng)度、硬度和耐磨性。當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性不足,或切削用量選用不當(dāng)時(shí),軋輥表面還易出現(xiàn)磨削振紋。采用經(jīng)精細(xì)磨削加工的軋輥軋制的鋼帶,其表面粗糙造一般在Ra0.4μm左右。
 2 超精機(jī)械研磨 超精機(jī)械研磨是采用精細(xì)油石(磨料粒度很細(xì))對(duì)軋輥進(jìn)行機(jī)械研磨加工,加工設(shè)備比精細(xì)磨削的設(shè)備要簡(jiǎn)單。為獲得較高的表面質(zhì)量,油石中的磨料粒度需很小,而磨料粒度越小,生產(chǎn)效率越低,磨具越易堵塞。若要獲得較高的生產(chǎn)率,則需選用粒度較大的磨料,這就難以達(dá)到降低軋輥表面粗糙度的要求,軋輥的尺寸精度和形狀精度也不易保證。若采用磨料粒度很細(xì)的精細(xì)油石,加工后軋輥表面粗糙度可達(dá)Ra0.02～0.05μm,表面質(zhì)量高于精細(xì)磨削的軋輥表面。生產(chǎn)效率低也是超精機(jī)械研磨的突出缺點(diǎn),加工一根Φ190×660mm的軋輥需要幾班才能完成,油石很 易堵塞,需經(jīng)常更換。 
 

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